Technologie des Lasercladding, Laserauftragschweißen, LMD, Laserspritzen

- Lasercladding, Laserauftragsschweißen, „Laser Metal Deposition“ (abgekürzt LMD) -

Der Laserstrahl erwärmt das Werkstück lokal und erzeugt ein Schmelzbad. Aus einer Düse, die an die Bearbeitungsoptik montiert ist, wird feines Metallpulver oder -draht direkt in das Schmelzbad geführt. Dort schmilzt der Werkstoff auf und verbindet sich mit dem Grundmaterial.

Es entstehen miteinander verschweißte Raupen, die eine neue Bauteiloberfläche mit gleichen oder verbesserten Eigenschaften ergeben.

Es können unterschiedliche Bauteil-Eigenschaften wie Verschleiß- oder Korrosionsschutz erzeugt werden, die extremen Belastungen standhalten. Ebenso ist es möglich, neue Geometrien herzustellen (3D Druck bzw. additive Fertigung/additive manufacturing) oder Bauteile zu reparieren.


Technologie Laserspritzen, high-speed-lasercladding

Die Prozessbeschreibung entspricht dem Laserauftragschweißen, LMD, Lasercladding. Der Unterschied liegt hauptsächlich in den Prozess-Parametern.

Beim Laserspritzen entsteht keine klassische Raupenbildung, sondern eine Oberfläche, die beinahe aussieht wie eine thermische Spritzschicht. Der Vorteil des Laserspritzens liegt im metallurgischen Verbund des Bauteils mit dem aufgebrachten Werkstoff.

Durch die dünnere Schichtstärke ergibt sich ein geringerer Verbrauch an Pulver, was die Beschichtung deutlich wirtschaftlicher macht. Ein weiterer Nutzen ist der geringe Aufwand bei der Nacharbeit, da die Oberflächen in den meisten Fällen nur noch geschliffen werden müssen.

Ein wichtiger Anwendungsbereich ist der Hartchromersatz. Lange zylindrische Bauteile mit großem Durchmesser lassen sich einfach und wirtschaftlich beschichten, um einen Korrosions- und Verschleißschutz herzustellen.


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  Lasercladding

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Laserauftragschweißen

LMD

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Typische Parameter beim Lasercladding:

  • Schweißgeschwindigkeiten 0,5m/min bis zu 4m/min
  • Laserleistung von 1kW bis 10kW
  • Flächenraten bis zu 0,5m²/h
  • Schichtdicken liegen bei 0,5mm bis 1,5mm

Auszug der Beschichtungswerkstoffe:

  • Eisenbasis-Werkstoffe, z. B. 316L
  • Nickel-Legierungen z. B. Inconell 625, NiCrBSi
  • Kobalt-Legierung, z. B. Stellite 21,6
  • karbidische Werkstoffe
 
 
 
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